tubo de soplado

Un soplete es un tubo hueco de hierro o acero, típicamente de 4 a 6 pies de largo y de 0.5 a 0.75 pulgadas de diámetro, utilizado para recoger vidrio fundido de un horno y darle forma soplando aire a través de él. El vidriero se coloca un extremo en la boca (o en la práctica moderna, lo conecta a una válvula de aire o compresor operado con el pie) y usa la presión pulmonar o mecánica para inflar una burbuja de vidrio en el extremo de trabajo. El tubo debe ser lo suficientemente largo para mantener la cara del vidriero alejada del calor radiante, que regularmente excede los 2000 grados Fahrenheit en el punto de recolección.

El extremo de trabajo del soplete se recalienta rutinariamente en un horno de recalentamiento (llamado "glory hole") para mantener el vidrio maleable; sin esto, la masa de vidrio se vuelve demasiado viscosa para darle forma. Mientras el vidriero sopla, rota el tubo constantemente con ambas manos para distribuir el vidrio uniformemente alrededor de la burbuja y evitar que se caiga. La velocidad de rotación y la fuerza del aliento (o la presión del aire) controlan directamente el espesor de la pared y la forma final. La mayoría de los sopletes de producción tienen una ligera conicidad y se estrechan en un extremo para encajar una boquilla (en el trabajo manual) o para aceptar una línea de aire neumática.

Los sopletes soplados a mano siguen siendo el estándar en la producción de vidrio artístico y vajillas a medida, donde el juicio y la habilidad del vidriero determinan cada dimensión. Los fabricantes de cristalería industrial suelen utilizar versiones mecanizadas: el tubo se monta horizontalmente y se alimenta mediante una máquina de recolección, con aire comprimido que reemplaza el aliento humano y una sincronización programable que controla la presión y la duración del inflado. Esto elimina la tensión física del trabajo manual sostenido y mejora la consistencia, aunque sacrifica el control intuitivo del soplado de vidrio tradicional.

El núcleo de hierro del soplete debe resistir el choque térmico; los tubos más baratos se deforman o se agrietan después de un uso prolongado. Los tubos fabricados correctamente tienen un orificio liso para evitar restringir el flujo de aire y prevenir bolsas de aire que causan puntos débiles en la burbuja. Después de años de servicio, la superficie interna se pica e irregulariza, lo que hace que sea progresivamente más difícil controlar el inflado. Un orificio rayado o agrietado es un peligro para la seguridad, ya que el aire comprimido puede salir lateralmente hacia la boca del vidriero.

El término es antiguo, aparece en los registros ingleses de fabricación de vidrio del siglo XVI. Antes del soplete, el vidrio se formaba únicamente mediante el trabajo con pontil (punty), donde el artesano daba forma a la masa de vidrio mientras esta se encontraba en el extremo de una varilla de hierro maciza. El soplete permitió la formación de formas huecas y permanece esencialmente sin cambios en principio desde sus ancestros medievales, lo cual es raro en las herramientas industriales.