prueba de quemado

El burn-in es la operación deliberada de equipos bajo condiciones específicas, a menudo temperatura y estrés elevados, para exponer defectos latentes antes de que el producto llegue a un cliente. Un dispositivo electrónico, un conjunto mecánico o un subsistema recién fabricado se enciende, se carga y se ejecuta continuamente durante un período que va desde horas hasta días. Las fallas que de otro modo ocurrirían en el campo se fuerzan a ocurrir en la fábrica, donde pueden repararse o descartarse los componentes.

La práctica se basa en un principio fundamental de la física de fallas: las unidades defectuosas a menudo fallan temprano, dentro de una ventana característica de "mortalidad infantil". Un semiconductor con una unión en cortocircuito, un cojinete con un defecto superficial o una junta de soldadura con una conexión fría, generalmente fallarán bajo estrés térmico y eléctrico mucho antes que durante el funcionamiento normal. Al comprimir esa línea de tiempo de falla en el entorno controlado de la fabricación, un productor elimina el costo y el daño a la reputación de las devoluciones en garantía.

El estrés térmico y eléctrico son los caballos de batalla del burn-in

La mayoría de los procedimientos de burn-in elevan la temperatura ambiente a entre 50 y 75 grados Celsius, a veces más, mientras el dispositivo funciona a o cerca de la carga nominal completa. Los componentes eléctricos pueden encenderse y apagarse cíclicamente, o se puede ejecutar software de prueba de ejercicio para estresar procesadores y memoria. El equipo mecánico podría funcionar a la velocidad o el par nominales. La duración varía: la electrónica de consumo a menudo se somete a 24 a 48 horas; el hardware militar o aeroespacial de alta fiabilidad puede someterse a burn-in durante 168 horas o más. Algunos fabricantes realizan el burn-in dos veces, antes y después del ensamblaje final, para detectar fallas inducidas por el ensamblaje.

El costo del burn-in es real. Consume energía, inmoviliza capital en inventario, requiere instalaciones y monitoreo dedicados, y extiende el tiempo de entrega. Cuando una unidad falla durante el burn-in, el diagnóstico y la reelaboración añaden más gastos. Esta tensión da forma a las decisiones sobre dónde ocurre el burn-in en la cadena de suministro. Un fabricante de semiconductores generalmente somete a burn-in obleas o matrices encapsuladas; un integrador puede someter a burn-in subconjuntos; un OEM puede realizar burn-in a nivel de sistema. La elección depende del historial de tasas de defectos de los componentes suministrados, el costo de la falla en uso y las obligaciones contractuales.

El burn-in es más común en la fabricación de productos electrónicos, pero también aparece en la producción de compresores, bombas, transmisiones de engranajes y otros componentes donde el riesgo de falla temprana es significativo y el costo de reemplazo es alto. La alternativa al burn-in es el soporte en campo y la gestión de garantías, aceptable solo cuando la tasa de defectos esperada es muy baja o el costo de la falla en servicio es tolerable. Un fabricante de bombillas no somete a burn-in cada lámpara; un proveedor de semiconductores que atiende a clientes automotrices a menudo sí lo hace, porque una falla por mortalidad infantil en una unidad de control del motor puede inhabilitar un vehículo en el tráfico.