sur-rebut

La surqualité dans l'inspection manufacturière est le rejet et la mise au rebut de pièces qui répondent réellement aux spécifications, parce que les critères d'inspection ou les limites d'acceptation ont été définis de manière plus conservatrice que l'exigence de conception réelle. Une pièce mesurant 10,05 mm pourrait être mise au rebut alors que la tolérance supérieure réelle est de 10,10 mm, simplement parce que le seuil d'inspection à l'entrée a été fixé à 10,08 mm pour fournir une marge de sécurité. La pièce est bonne; la norme qui lui est appliquée est inutilement stricte.

Cette pratique découle de bonnes intentions mais d'une mauvaise exécution de l'analyse de l'empilement des tolérances et de la capabilité des processus. Les ingénieurs fixent des limites d'inspection plus strictes que les spécifications de conception pour tenir compte de l'incertitude de mesure, de l'usure des outils, de la variation des matériaux et des pertes de processus en aval. Lorsque cela est fait sans discipline, cela crée une cascade de rejets. Un taux de rebut de 2 % dû à la surqualité est courant dans les ateliers d'usinage de haute précision; chez certains fournisseurs automobiles, il atteint 5 % ou plus, ce qui représente un pur gaspillage de matériaux et de main-d'œuvre.

Où la surqualité cause de réels dommages

La surqualité est plus visible dans l'inspection dimensionnelle des pièces tournées, des pièces forgées et des composants usinés. Elle apparaît également dans les essais de dureté (pièces rejetées parce qu'elles tombent en dessous d'un seuil de dureté qui est en fait supérieur au minimum de conception) et l'inspection de l'état de surface (composants rectifiés à une valeur Ra plus fine que ce que le plan exige). Le préjudice économique est direct : le coût des matériaux, le temps d'usinage, le traitement thermique et la main-d'œuvre de manutention sont tous dépensés pour des pièces qui doivent être mises au rebut ou retravaillées à perte. Les effets secondaires incluent la pression sur les délais, car la ligne doit fonctionner plus rapidement pour compenser le rebut planifié.

Le remède est l'étalonnage des limites d'inspection par rapport à la tolérance de conception réelle et à la capabilité du système de mesure. Si une dimension a une tolérance bilatérale de plus ou moins 0,05 mm et que la répétabilité et la reproductibilité de la jauge sont de 0,01 mm, la bande d'acceptation de l'inspection doit être définie à l'aide d'une méthode statistique rationnelle, et non de l'intuition. Les études de capabilité des processus (analyse Cpk) sur des processus stables révèlent si une inspection plus stricte est nécessaire ou simplement prudente. De nombreux ateliers découvrent que leur taux de surqualité diminue fortement une fois qu'ils ont effectué une seule étude de tolérance et qu'ils font confiance aux calculs.

Le terme surqualité lui-même emprunte au langage militaire : utiliser plus de puissance de feu que la cible ne l'exige. Dans le contexte de l'inspection, il est apparu dans les cercles de qualité dans les années 1960 et 70, lorsque les méthodes de contrôle statistique des processus sont entrées dans la fabrication. Il reste un jargon industriel plutôt qu'un terme technique formel, ce qui signifie que sa signification précise varie selon les ateliers. Certains l'utilisent de manière restrictive pour les pièces rejetées à l'inspection à l'entrée; d'autres l'appliquent à toute étape de la production où les critères d'acceptation dépassent les exigences de conception.