presse recto verso

Une presse "perfecting" imprime le recto et le verso d'une feuille en un seul passage dans la machine, éliminant ainsi le besoin de réintroduire le papier une seconde fois. Cette impression recto-verso est possible parce que la presse est équipée de cylindres d'impression situés de part et d'autre d'un chemin de papier commun, ou utilise un mécanisme de transfert qui retourne la feuille en cours de route. Le résultat est un débit plus rapide, une main-d'œuvre réduite et moins d'étapes de manipulation par rapport à l'impression de chaque côté séparément sur une presse conventionnelle.

Le mécanisme varie selon le type de presse. Dans une presse "perfecting" feuille à feuille, le papier entre entre les cylindres d'impression supérieur et inférieur, reçoit une impression couleur, puis passe par un mécanisme de retournement ou un tambour de transfert qui l'inverse pour la deuxième impression avant l'éjection. Les presses "perfecting" rotatives impriment le papier en continu à travers une série de stations d'impression agencées de manière à ce que les deux côtés entrent en contact avec les rouleaux séquentiellement. Les deux approches nécessitent un repérage précis pour garantir que les images recto et verso s'alignent correctement; le désalignement est le défaut le plus courant et est difficile à corriger en cours de tirage.

Les variantes incluent la conception à cylindre d'impression commun, où un seul grand cylindre sert de surface d'impression pour les deux stations couleur, et la conception "blanket-to-blanket" (blanchet contre blanchet), où deux cylindres porte-blanchet pressent l'un contre l'autre avec le papier entre eux, imprimant les deux côtés simultanément. Les presses "blanket-to-blanket" fonctionnent à des vitesses plus élevées et produisent un repérage supérieur, mais coûtent plus cher et exigent un entretien précis des pressions et des températures des cylindres.

La principale limitation opérationnelle est que les presses "perfecting" fonctionnent mieux avec des papiers uniformes et stables. La teneur en humidité du papier, les variations d'épaisseur et le tuilage provoquent des problèmes de repérage qui se multiplient sur deux stations d'impression. Un changement d'épaisseur de 1/1000 de pouce peut décaler notablement le repérage du verso. La vitesse est également limitée par le temps nécessaire pour que les encres du premier côté sèchent avant que la deuxième impression ne les touche; c'est pourquoi les presses "perfecting" rotatives fonctionnent généralement plus lentement que les presses rotatives simple face de largeur équivalente.

Le terme reflète le sens historique de "perfecting" en imprimerie, qui désignait l'achèvement du produit complet en un seul cycle plutôt qu'en tirages séparés. Les presses "perfecting" sont devenues un équipement standard pour les travaux couleur à grand volume dans les années 1980 et restent la norme pour l'impression commerciale feuille à feuille en quadrichromie et les travaux de reliure. Elles exigent plus de compétences de l'opérateur et de discipline de processus que les alternatives plus simples, mais le gain de vitesse et la réduction du gaspillage de papier justifient l'investissement pour la plupart des imprimeries commerciales au-delà de la petite entreprise.