bebedero

En fundición, el bebedero es el pasaje principal vertical o casi vertical que transporta el metal fundido desde la taza de vertido hasta la cavidad del molde. Se encuentra en la parte superior del molde y actúa como alimentador primario, entregando metal a una velocidad y volumen controlados. El bebedero se conecta a ramas más pequeñas llamadas canales de distribución, que distribuyen el metal a las cavidades individuales. Sin un bebedero diseñado correctamente, el metal se enfría, se oxida o se llena de manera desigual, arruinando la pieza fundida.

Los bebederos varían en diámetro y conicidad según el metal, el espesor de la pared y el tamaño de la cavidad. Una fundición de latón o aluminio podría usar un bebedero de 0.5 a 1.5 pulgadas de diámetro, mientras que las grandes fundiciones de acero pueden requerir bebederos de 3 pulgadas o más. El bebedero debe estrecharse ligeramente a medida que desciende, lo que reduce la turbulencia y la incorporación de aire. Si el bebedero es demasiado pequeño, el metal se congela antes de llenar el molde; si es demasiado grande, el bebedero mismo se convierte en chatarra costosa y la pieza fundida tarda mucho en enfriarse.

Los moldes de arena y los moldes permanentes exigen una geometría de bebedero diferente. En la fundición en arena verde, el bebedero es simplemente un orificio formado por un apisonador o quitando un patrón cónico. En moldes permanentes, fundiciones a presión y fundición a la cera perdida, el bebedero es un canal mecanizado o preformado. Los moldes de cáscara de cerámica usan bebederos delgados porque la cáscara es frágil; los troqueles de acero permanentes toleran bebederos más gruesos y robustos.

El bebedero se corta o se rompe de la pieza fundida terminada después de que se enfría y solidifica. Esta pieza separada, junto con los canales de distribución y las compuertas, se convierte en chatarra, que generalmente se vuelve a fundir en el horno. El volumen de chatarra de bebedero y canal de distribución puede oscilar entre el 5 por ciento del peso final de la pieza fundida (para troqueles bien optimizados) y el 50 por ciento o más en moldes de arena con múltiples cavidades. Esta fracción de chatarra afecta directamente el rendimiento del material y el costo.

Los defectos comunes que se originan en el bebedero incluyen cierres fríos, donde dos frentes de metal se encuentran a diferentes temperaturas y no logran fusionarse; porosidad por gases disueltos; y penetración, donde el metal se quema en la superficie del molde y deja una textura rugosa en la pieza fundida. La ubicación del bebedero se elige para minimizar estos riesgos: a menudo se coloca en la sección más gruesa de la pieza fundida para que el metal se llene bajo presión y calor, en lugar de en un borde delgado donde se enfría rápidamente.