Hardface : du langage courant au métal résistant

Pour la plupart des gens, un "hardface" est simplement une expression sévère ou inamicale. Quelqu'un a un "hard face" quand il est impassible, inflexible ou froid. La métaphore est si courante que nous la considérons rarement autrement.

En métallurgie, "hardface" est un verbe et un processus technique. "To hardface" signifie souder une couche de matériau plus dur ou plus résistant à l'usure sur la surface d'un métal de base, généralement de l'acier ou de la fonte. Le métal de base assure la ténacité et l'intégrité structurelle ; la couche de "hardface" offre une résistance à l'abrasion, aux chocs ou à la corrosion. Une lame de bulldozer "hardfaced" avec des particules de carbure de tungstène incrustées dans une matrice cobalt-fer peut couper la roche et le sol sans s'émousser. Les dents de godet, les mâchoires de concasseur et les roues de pompe sont "hardfaced" pour prolonger leur durée de vie dans des conditions extrêmes.

La couche de "hardface" n'est ni peinte ni boulonnée. Elle est fusionnée au métal de base par soudage, le plus souvent par électrode enrobée (soudage à l'arc manuel), soudage à l'arc fourré ou soudage à l'arc submergé. La chaleur, l'énergie de l'arc et la liaison métallurgique garantissent que le nouveau matériau fait partie de la pièce, et non un revêtement qui peut s'écailler ou se décoller. Le joint de soudure doit être solide ; une mauvaise fusion ou une porosité créera des points faibles qui céderont prématurément.

Le mot lui-même est probablement né de l'observation pratique que la surface soudée était visiblement et tangiblement plus dure que le métal de base en dessous. Un bord usé ou fracturé pouvait être apporté à un atelier d'usinage, "hardfaced" avec un matériau frais, et remis en service. Au fil du temps, "hardface" est devenu le terme standard pour la technique, le matériau et le résultat.