JIS

Justo en secuencia (JIS) significa que los componentes llegan a la línea de montaje no solo a tiempo, sino en la secuencia precisa requerida para el programa de construcción de ese día. En lugar de almacenar sujetadores, paneles o subconjuntos en un almacén, el proveedor se coordina con el programa de producción del fabricante y entrega pequeños lotes en el orden en que se utilizarán, a menudo varias veces al día. Una planta de automóviles que construye cinco niveles de acabado diferentes en la misma línea podría recibir paneles de puertas, asientos y arneses de cableado organizados de tal manera que cuando la estación tres abra el siguiente palé, la primera pieza esté lista para el próximo vehículo que llegue.

JIS difiere de Justo a Tiempo (JIT), que se refiere solo a la ventana de llegada. Un proveedor JIS debe secuenciar el envío en sí, lo que exige una coordinación real: acceso al programa de producción, transporte confiable, seguimiento preciso y, a menudo, una ubicación muy cercana a la instalación de montaje. El tiempo de entrega desde la confirmación del pedido hasta la entrega suele oscilar entre horas y unos pocos días, y la ventana de entrega podría medirse en minutos. Esto comprime la holgura de la cadena de suministro a casi cero, que es el objetivo.

Variantes e implementación

La práctica se originó en la fabricación automotriz japonesa en la década de 1980 y ahora es estándar en entornos de montaje de alto volumen, particularmente en la industria automotriz, de electrodomésticos y electrónica. Algunas operaciones utilizan entregas milkrun, donde un solo vehículo recolecta piezas secuenciadas de múltiples proveedores en un circuito programado. Otras utilizan la entrega en el punto de uso, donde las piezas llegan directamente a la estación de producción en lugar de a un muelle de recepción central. El envasado de productos farmacéuticos y alimentarios también emplea JIS para productos que se degradan o caducan rápidamente.

La carga financiera recae en el proveedor, quien debe invertir en almacenamiento local, inventario de amortiguación e infraestructura logística para mantener la precisión de la secuencia mientras absorbe el costo de los envíos pequeños y frecuentes. Los errores son costosos: un componente faltante o una secuencia incorrecta puede detener una línea de montaje, lo que le cuesta al fabricante miles de libras por minuto en producción perdida. Por lo tanto, el control de calidad se vuelve más estricto y la selección de proveedores se vuelve más rigurosa.

Los habilitadores tecnológicos incluyen conexiones de intercambio electrónico de datos (EDI) al sistema de control de producción del cliente, seguimiento de código de barras o RFID a nivel de componente y plataformas de visibilidad en tiempo real. Algunos fabricantes requieren que el proveedor mantenga existencias de seguridad cerca en caso de interrupción de la producción, lo que anula parte del beneficio del inventario pero protege la continuidad.