JIS

Le « Just in Sequence » (JIS) signifie que les composants arrivent à la chaîne d'assemblage non seulement à temps, mais dans la séquence précise requise pour le programme de fabrication du jour. Au lieu de stocker des fixations, des panneaux ou des sous-ensembles dans un entrepôt, le fournisseur se coordonne avec le programme de production du fabricant et livre de petits lots dans l'ordre où ils seront utilisés, souvent plusieurs fois par jour. Une usine automobile construisant cinq niveaux de finition différents sur la même ligne pourrait recevoir des panneaux de porte, des sièges et des faisceaux de câbles agencés de manière à ce que, lorsque le poste trois ouvre la palette suivante, la première pièce soit prête pour le prochain véhicule à arriver.

Le JIS diffère du « Just in Time » (JIT), qui ne concerne que la fenêtre d'arrivée. Un fournisseur JIS doit séquencer l'expédition elle-même, ce qui exige une réelle coordination : accès au programme de production, transport fiable, suivi précis et souvent un emplacement très proche de l'installation d'assemblage. Le délai entre la confirmation de commande et la livraison varie généralement de quelques heures à quelques jours, et la fenêtre de livraison peut être mesurée en minutes. Cela réduit le jeu de la chaîne d'approvisionnement à presque zéro, ce qui est l'objectif.

Variantes et mise en œuvre

Cette pratique est née dans la fabrication automobile japonaise dans les années 1980 et est maintenant standard dans les environnements d'assemblage à grand volume, en particulier l'automobile, l'électroménager et l'électronique. Certaines opérations utilisent des livraisons en « milkrun », où un seul véhicule collecte des pièces séquencées auprès de plusieurs fournisseurs sur une boucle planifiée. D'autres utilisent la livraison au point d'utilisation, où les pièces arrivent directement au poste de production plutôt qu'à un quai de réception central. L'emballage pharmaceutique et alimentaire utilise également le JIS pour les produits qui se dégradent ou expirent rapidement.

La charge financière incombe au fournisseur, qui doit investir dans un entreposage local, un stock tampon et une infrastructure logistique pour maintenir la précision de la séquence tout en absorbant le coût des expéditions fréquentes de petits volumes. Les erreurs sont coûteuses : un composant manquant ou une mauvaise séquence peut arrêter une chaîne d'assemblage, ce qui coûte au fabricant des milliers de livres par minute en perte de production. Le contrôle qualité devient donc plus strict, et la sélection des fournisseurs plus rigoureuse.

Les technologies habilitantes incluent les connexions d'échange de données informatisées (EDI) au système de contrôle de production du client, le suivi par code-barres ou RFID au niveau des composants, et les plateformes de visibilité en temps réel. Certains fabricants exigent que le fournisseur détienne un stock de sécurité à proximité en cas de perturbation de la production, ce qui annule une partie de l'avantage d'inventaire mais protège la continuité.