JIS

Just in Sequence bedeutet, dass Komponenten nicht nur pünktlich, sondern in der genauen Reihenfolge am Fließband ankommen, die der Produktionsplan des Tages vorsieht. Anstatt Befestigungsmittel, Paneele oder Baugruppen im Lager zu lagern, koordiniert der Lieferant sich mit dem Produktionsplan des Herstellers und liefert kleine Chargen in der Reihenfolge, in der sie verwendet werden, oft mehrmals täglich. Ein Autowerke, das an derselben Linie fünf verschiedene Ausstattungsvarianten baut, könnte Türpaneele, Sitze und Kabelbäume so erhalten, dass wenn Station drei die nächste Palette öffnet, das erste Teil bereit für das nächste Fahrzeug sitzt.

JIS unterscheidet sich von Just in Time, das sich nur auf das Ankunftsfenster bezieht. Ein JIS-Lieferant muss die Sendung selbst sequenzieren, was echte Koordination verlangt: Zugang zum Produktionsplan, zuverlässigen Transport, genaue Verfolgung und oft einen Standort sehr nah an der Montagestätte. Die Vorlaufzeit von Auftragsbestätigung bis Lieferung liegt typischerweise zwischen Stunden und wenigen Tagen, und das Lieferfenster kann in Minuten gemessen werden. Das komprimiert die Pufferkapazität in der Lieferkette auf fast null, und genau das ist der Sinn.

Varianten und Umsetzung

Die Praxis stammt aus der japanischen Automobilherstellung der 1980er Jahre und ist heute Standard in Hochvolumen-Montagebetrieben, besonders in Automobil-, Hausgeräte- und Elektronikindustrie. Einige Betriebe nutzen Milkrun-Lieferungen, bei denen ein einzelles Fahrzeug sequenzierte Teile von mehreren Lieferanten auf einer geplanten Rundfahrt abholt. Andere verwenden Point-of-Use-Lieferung, bei der Teile direkt zur Produktionsstation statt zu einem zentralen Empfangslager kommen. Pharma und Lebensmittelverpackungen nutzen JIS ebenfalls für Produkte, die schnell verderben oder ablaufen.

Die finanzielle Last liegt beim Lieferant, der in lokale Lagerhaltung, Pufferbestände und Logistikinfrastruktur investieren muss, um Sequenzgenauigkeit zu gewährleisten und gleichzeitig die Kosten häufiger kleiner Lieferungen zu tragen. Fehler sind teuer: eine fehlende Komponente oder falsche Reihenfolge kann ein Fließband stilllegen, was den Hersteller Tausende Pfund pro Minute an entgangenem Output kostet. Qualitätskontrolle wird daher strenger, und die Lieferantenauswahl wird anspruchsvoller.

Technische Enabler sind elektronischer Datenaustausch (EDI) zu den Produktionssteuersystemen des Kunden, Barcode- oder RFID-Verfolgung auf Bauteilebene und Echtzeit-Sichtbarkeitsplattformen. Einige Hersteller verlangen vom Lieferant, Sicherheitsbestände in der Nähe zu halten, falls die Produktion unterbrochen wird, was einige Lagerhaltungsvorteile aufhebt, aber die Betriebssicherheit schützt.