Morsekegelschaft

Ein Morse-Kegel ist eine selbstsperrende Kegelverbindung zum Verbinden von Schneidwerkzeugen, Bohrern und Dornschäften mit Spindeln in Drehmaschinen, Bohrmaschinen und Fräsmaschinen. Der Kegelwinkel beträgt etwa 0,6 Grad, wodurch der Kegel flach genug ist, um das Werkzeug durch Reibung allein unter Schnittbelastung zu halten, aber steil genug, um das Werkzeug von Hand oder mit leichter mechanischer Kraft zu entfernen.

Benannt nach Stephen A. Morse, der ihn in den 1860er Jahren entwickelte, ist der Standard in nummerierten Größen von MT0 (kleinste, etwa 9 mm an der Spitze) bis MT6 (größte, etwa 20 mm) erhältlich. Jede Größe folgt einem bestimmten Kegelverhältnis und einer Länge nach ASA B5.10. Der Bohrungsdurchmesser und die Tiefe der Spindelaufnahme variieren je nach Nummer, ebenso wie die entsprechenden Schaftabmessungen des Werkzeugs oder Dorns, der in sie passt. MT2 und MT3 sind bei weitem am häufigsten in allgemeinen Werkstätten anzutreffen.

Die Selbstsperrung hängt von der Geometrie und dem Reibungskoeffizienten zwischen Metallflächen ab. Ein korrekt eingefügtes Werkzeug verkeilt sich unter jeder radialen Schnittbelastung in der Aufnahme; zum Entfernen ist entweder ein Schlag von einer Abziehhülse oder ein mechanischer Spindelabzieher erforderlich. Sauberkeit ist entscheidend: Staub oder Späne im Kegel verhindern korrektes Sitzen, verursachen Ausfall und reduzieren die Haltekraft. Die meisten Maschinisten wischen vor dem Einführen eines Werkzeugs sowohl die Spindelaufnahme als auch den Werkzeugschaft mit einem sauberen Tuch ab, und einige verwenden leichtes Maschinenöl oder ein trockenes Schmiermittel auf den Kegelflächen.

Varianten und moderner Kontext

Steilkegel mit steileren Kegelwinkeln wie CAT (Caterpillar) und BT (NMTB) Kegel werden beim Hochgeschwindigkeitsfräsen verwendet und bieten bessere Steifigkeit und schnellere Werkzeugwechsel. Morse-Kegel bleiben jedoch Standard an den meisten konventionellen Fräsmaschinen, älteren Maschinen und kostenbewussten Werkstätten. Sie sind auch bei Dreh- und Bohrmaschinen üblich, da sie keinen externen Spannmechanismus benötigen und gemäßigten Spindellauf besser tolerieren als Zugstangensysteme.

Beschädigungen an der Spindelaufnahme oder am Werkzeugschaft zerstören die Passung. Kratzer, Verschleiß oder Korrosion reduzieren die Haltekraft und verursachen Rattern. Verschlissene Kegel sind schwer zu reparieren und erfordern normalerweise den Austausch der Spindelnase oder des Werkzeugs. Daher verlängert der Schutz von Kegelflächen und die Verwendung geeigneter Abzieher statt Hämmer oder roher Gewalt die Lebensdauer der Maschine und ihrer Werkzeuge.